Toen de mensen van Ticto NV bij ons terecht kwamen, hadden ze reeds een eerste ontwerp voor de charger maar geen partner die dit kon verwezenlijken.
De charger was ontworpen om in kunststof plaatmateriaal vervaardigd te worden, de ideale productiemethode voor hun toenmalige jaaroplage van +/-50 stuks.
De digitale badges en chargers bleken al heel snel een succes en kort na de eerste productie werd de start-up overgenomen door het internationale Rightcrowd. De producten kregen een boost en onder de Covid maatregelen werden de badges ook ingezet bij social distancing en contact tracing. Zo ging de productienood heel snel omhoog.
Het verhogen van de volumes triggerde Artori om het productieproces te herbekijken. Plaatwerk was de ideale oplossing voor lage volumes, maar gaf te hoge stukprijzen en te lange productiecyclussen bij grote volumes.
We bekeken of er andere technologieën waren die, rekening houdende met de nieuwe aantallen en afschrijving van een eventuele matrijs, zorgden voor een betere stukprijs en snellere levertijden. Daarnaast werd ook de initiële vormgeving en kleurstelling in vraag gesteld.
Alle parameters in acht genomen bleek het mogelijk om over te stappen op hoge druk spuitgieten. Het design werd in grote lijnen behouden maar we hebben beslist om over te stappen naar een ontwerp met 1 kleur. Zo konden beide onderdelen in 1 matrijs worden opgenomen, wat de productie een pak voordeliger maakte. Spuitgieten herleidde het aantal onderdelen waardoor de assemblage vereenvoudigd werd. Een win-win situatie op alle vlakken!
Het was een uitdagend proces, maar door de efficiënte aanpak en korte communicatielijnen is dit gelukt in een doorlooptijd van 2,5 maanden. In februari ‘21 werden de nieuwe chargers in gebruik genomen!
