Van idee naar maakbaar product
Hoe Artori CircoFloor ontwikkelde
In het vorige artikel schetsten we de context van CircoFloor: een ambitieus idee, een zelfgemaakt prototype en een duidelijke set aan technische, circulaire en logistieke vereisten.
De uitdaging was helder, maar de weg naar een effectief produceerbaar product lag nog volledig open.
In dit artikel volgen we het traject van haalbaarheidsanalyse en prototyping tot engineering en productieopstart, en tonen we hoe het idee uitgroeide tot een produceerbaar vloersysteem.
Van idee naar maakbaar product
1. Technische haalbaarheidsanalyse: beginnen bij het begin
Bij Artori start elk project met dezelfde fundamentele vraag: kan dit technisch gemaakt worden en tegen welke kost? Nog vóór er geïnvesteerd wordt in uitgebreide engineering, onderzoeken we de technische haalbaarheid, de juiste materiaalkeuzes en de impact daarvan op de prijs.
Ook bij CircoFloor was dit een cruciale eerste stap. Het ging niet alleen om of het idee werkte, maar hoe het op een slimme manier gerealiseerd kon worden.
Die technische haalbaarheidsanalyse vormt bij Artori altijd de basis om onderbouwde keuzes te maken, nog vóór het ontwikkelingsproces echt van start gaat.
Prototyping en testing: inzicht verwerven door te testen
Na de haalbaarheidsanalyse gingen Artori en Staenis meteen aan de slag met prototyping en testing. Dat speelde een cruciale rol in dit traject.
Stabiliteit door vorm
Centraal stond de kegelvormige structuur. Wanneer kegels los naast elkaar geplaatst worden, ontstaat de neiging om onder belasting naar buiten te duwen.
Door de kegels omgekeerd in elkaar te laten grijpen, worden de krachten onderling doorgegeven. Op die manier zetten de structuren zich vast en wordt beweging vermeden.
Inzicht door te testen
Dit principe werd uitvoerig getest met prototypes. Staenis voerde belastingsproeven uit, terwijl Artori het concept verder verfijnde met het oog op maakbaarheid.
3D-geprinte prototypes boden snel inzicht, maar toonden ook hun beperkingen: de gelaagde structuur maakte ze onvoldoende representatief voor sterkte- en duurzaamheidstesten. Daarom werden deze testen aangevuld met sterkteberekeningen in Siemens NX.
Balans tussen gewicht en draagkracht
De centrale vraag bleef daarbij: hoe licht kan de vorm worden uitgevoerd, zonder in te boeten aan draagkracht? En welke kegelgeometrie is ideaal om belastingen optimaal te verdelen?
Stap voor stap naar de juiste vorm
Via iteratief prototypen, testen en sterkteberekeningen werd de vorm telkens bijgestuurd. Doorbuiging, sterkte en stabiliteit werden geëvalueerd en opnieuw getest, tot een geometrie ontstond die zowel technisch performant als productietechnisch haalbaar was.
2. Engineering en maakbaarheid: van concept naar spuitgietbaar product
De engineeringfase vormde het zwaartepunt van het project. Het concept moest niet alleen functioneren, maar ook spuitgietbaar zijn. Artori werkte het ontwerp tot in detail uit, met aandacht voor alle typische spuitgietparameters: wanddiktes, koeling, materiaalgedrag en vervormingsrisico’s. Tijdens overleg met leveranciers werd onder meer het risico op kromtrekken aangehaald, wat rechtstreeks invloed had op de geometrie en het ontwerp.
In plaats van dit louter door te schuiven naar de matrijzenbouwer, nam Artori hier een actieve rol op. We gingen diep in overleg met de matrijzenbouwer om ervoor te zorgen dat het onderdeel correct uit de matrijs zou komen en consistent geproduceerd kon worden.
Er werd bewust gekozen voor een spuitgietproces met een open-dichtmatrijs, zonder schuiven. Ook de keuze om lokaal te produceren — bij een spuitgieter uit de regio — was een weloverwogen beslissing. Niet de laagste kost stond centraal, maar controle, kwaliteit en betrouwbaarheid.
3. Productieopstart en iteraties: verfijnen tot het klopt
Voor de effectieve productieopstart werden de eerste stukken samen met de matrijzenbouwer en spuitgieter grondig geëvalueerd. Zoals bij elk technisch complex product, verliep dit iteratief.
Eerste productiestukken werden getest, beoordeeld en waar nodig bijgestuurd. Door steelsafe-aanpassingen - waarbij materiaal uit de matrijs wordt weggenomen - konden de details gecontroleerd worden bijgesteld.
Staenis ging hierin ver en streefde naar het best mogelijke product. Artori bewaakte daarbij steeds het evenwicht tussen technische perfectie en produceerbaarheid.
Samenwerking als constante
Doorheen het volledige traject bleef de samenwerking tussen Staenis, Artori en de betrokken productiepartners cruciaal.
De klant dacht actief mee en daagde het ontwerp voortdurend uit, terwijl Artori waakte over technische haalbaarheid, kost en productiezekerheid.
Die wisselwerking — ambitie combineren met realisme — bleek essentieel om tot een sterk eindproduct te komen.
Sta je voor een technisch complex ontwikkeltraject?
Van technische haalbaarheidsanalyse en engineering tot productieopstart: Artori helpt je om je productidee om te zetten in een produceerbaar product.
